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如何選擇鋁合金切削液

鋁合金加工切削液的選擇非常重要,須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防鏽性,因此,用於鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同,選擇一款合適的切削液是十分重要的。

 

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根據加工條件和加工精度的不同要求,應選擇不同的切削液。由於高速加工可產生大量的熱量,如高速切削、鑽孔等,如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走,將會發生粘刀現象,甚至會出現積屑瘤,將嚴重的影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命,同時熱量也會使工件發生變形,嚴重影響工件的精度,因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性,也要考慮其冷卻性能。

對於磨削加工來說,磨削下來的磨屑非常細小,而且在磨削過程中會產生大量的熱量,因此選擇切削液時既要選擇潤滑和冷卻性能,還要考慮切削液的過濾性,如選擇的切削液粘稠度過大,切屑不能及時沉寂下去或過濾出去,那麽就會隨著切削液循環到加工區而劃傷工件表麵,從而影響加工表麵的光潔度。

對於水性切削液,更重要的是考慮其防鏽性。現在常用的水性鋁防鏽劑有矽酸鹽和磷酸脂,對於工序間存放時間較長的工件,在加工時易選用具有磷酸脂型防鏽劑的切削液,因為矽類物質與鋁材長時間接觸會產生腐蝕產生黑色的“矽斑”。切削液的ph值多保持在8-10,如果防鏽性不好,鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。

鋁合金加工切削液的選擇是非常重要的,既要保證切削液良好的潤滑性、防鏽性,還有良好的穩定性、過濾性和易維護性,隻有這樣才能加工出符合要求的產品,限度的降低切削液的使用成本。

鋁合金切削液一般在加工車間。不推薦用於加工活性金屬。

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